Катализаторы импортонезависимости
Российская нефтепереработка преодолевает санкции за счет развития собственных катализаторных производств
Год прошел с момента, как Евросоюз решил сделать "невозможной модернизацию российских нефтеперерабатывающих заводов" (НПЗ). Для этого был введен запрет на поставку оборудования, технологий и услуг. Далее последовали аналогичные санкции со стороны Великобритании и Японии. В числе прочего вводимые против российской экономики ограничения касались и катализаторов, использующихся в нефтепереработке, что должно было ударить не только по возможностям модернизации, но и по текущей работе НПЗ. Это дает повод поговорить о роли, которую играют катализаторы в нефтепереработке и о том, что в этой области делают отечественные компании.
Мал катализатор, да важен
Катализаторы – это одна из наиболее важных "болевых точек" нефтепереработки. Они занимают относительно небольшой объем на фоне производимой нефтехимической продукции, но без них невозможно обеспечить выпуск необходимого топлива – остановятся автомобили, не поедут автобусы, не полетят самолеты. Более 80% нефти перерабатывается с использованием каталитических процессов, таких как каталитический крекинг, гидрокрекинг, гидроочистка, каталитический риформинг и т. д.
Существует распространенное, но от этого не менее ошибочное мнение, что нефтегазовая отрасль, являясь сырьевой, не вкладывает средства в науку и высокие технологии. К сожалению, этому заблуждению подвержены не только обыватели, но и часть профессиональных экономистов. Как раз по такому случаю заметим, что катализаторы – это высокотехнологичные изделия.
Спрос на этот вид материалов растет по мере развития нефтеперерабатывающих производств. Так, в нашей стране в 2011 году потребление катализаторов на НПЗ составляло 7,2 тыс. т, в 2018-м – порядка 17–18 тыс. т, а в 2022-м – около 20 тыс. т. По существующим прогнозам, которые учитывают планы дальнейшей модернизации российских НПЗ, к 2030 году этот показатель должен увеличиться примерно на 50%.
На отечественном рынке до 2022 года была широко представлена продукция зарубежных компаний: BASF, Albemarle, Grace, Axens, Criterion Catalysts, Haldor Topsoe. Зависимость российской нефтепереработки от импорта хоть и снижалась, но по отдельным позициям могла достигать 100%. И основная проблема состояла в том, что ключевыми поставщиками выступали страны, которые вошли в список недружественных. Китай и Индия занимали, по данным RUPEC, не более 7% (в денежном выражении).
Теоретически, ударив со стороны рынка катализаторов, можно было добиться результата на уровне всей нефтеперерабатывающей отрасли. Тем более что такого рода опыт у недружественных нам стран был.
Иранский прецедент
Ярчайшим примером такого опыта может служить ситуация в Иране. В 1990-х и 2000-х годах в Исламской Республике шло активное развитие нефтеперерабатывающих и нефтегазохимических производств. Общая мощность иранских НПЗ во второй половине 2000-х годов достигала 78 млн т, а загрузка заводов была близка к 100%. Порядка четверти выпускаемой продукции составлял мазут. Страна намеревалась провести модернизацию НПЗ и нарастить экспорт высококачественных нефтепродуктов.
Но Иран подвела высокая зависимость от европейских технологий и импортных катализаторов. По данным Института мировой экономики и международных отношений РАН, после того как в 2010 году на топливно-энергетический комплекс Ирана были наложены жесткие санкции, объем производимых нефтепродуктов снизился до 60 млн т (примерно на 20%).
Разумеется, иранские специалисты не сидели сложа руки: благодаря их усилиям были введены в строй новые мощности, объем производства нефтепродуктов в какой-то момент поднялся до 90 млн т в год (после чего произошло снижение примерно на 20 млн т).
Все подсанкционные годы Иран оставался зависимым от импорта ацетона, фенолов, пероксида водорода и катализаторов (поставщиками выступали Южная Корея, Румыния, Китай, Индия, ОАЭ и ЮАР).
Краткий период снятия санкций в 2016–2018 годах республика пыталась использовать для развития внутреннего рынка нефтепродуктов и нефтеперерабатывающих мощностей. Но предлагавшие свои услуги западные компании после восстановления режима жестких ограничений поспешили покинуть страну.
К счастью, Иран все же не игнорировал необходимость импортозамещения и развивал свои производства. В конце 2021-го было заявлено, что к 2023 году страна избавится от необходимости импортировать основные катализаторы для нефтехимической промышленности.
На данном примере видно, что запреты, касающиеся катализаторов, – это действительно опасный выпад, который сложно парировать. Даже если заранее были сделаны запасы импортной продукции на год-два вперед. В конце концов запасы иссякнут. Но, к счастью, российские компании на протяжении многих лет занимались успешным импортозамещением – вели разработки и строили новые производственные мощности.
Преимущества импортозамещения
Сегодня наибольший груз в области импортозамещения берут на себя Ишимбайский специализированный химический завод катализаторов, катализаторный завод в Омске ("Газпром нефть"), "РН-Кат", Ангарский завод катализаторов и органического синтеза и т. д.
Самой востребованной в области нефтепереработки группой – в силу специфики технологического процесса – являются катализаторы каталитического крекинга. Сам каткрекинг начал внедряться на НПЗ нашей страны с 1944 года. Главное достоинство этого процесса – выдающаяся эксплуатационная гибкость. Он позволяет превращать тяжелые нефтяные фракции в компоненты моторных топлив и сырье для нефтехимии. Суммарный спрос на эту группу катализаторов в России составляет порядка 12–12,5 тыс. т в год. Прогнозируется, что к 2030 году потребности могут увеличиться еще на 25%.
В силу массовости и востребованности именно на эти катализаторы были направлены наиболее существенные усилия по импортозамещению. За последние десять лет (несмотря на рост спроса) доля зарубежных катализаторов каткрекинга на российских НПЗ снижалась. Большую часть поставок на внутренний рынок взяли на себя российские предприятия.
Полностью закрыть текущие и перспективные потребности российского рынка можно будет после запуска нового катализаторного производства "Газпром нефти" в Омске. Ввод предприятия в эксплуатацию намечен на 2023 год. После выхода на полную мощность на нем будет производиться 15 тыс. т катализаторов каткрекинга в год. Но, что еще более важно, этот завод будет также выпускать катализаторы гидропроцессов (гидроочистка – 4 тыс. т, гидрокрекинг – 2 тыс. т).
Потребности российских заводов в катализаторах гидропроцессов составляют, по разным оценкам, примерно 5–5,5 тыс. т в год. По состоянию на начало 2022 года наибольшую зависимость от импорта испытывал гидрокрекинг. Данную проблему решает в том числе и "Роснефть". В мае 2022 года было объявлено о начале промышленного производства катализатора гидрокрекинга на мощностях "РН-Кат". А в октябре был подписан контракт между "Роснефтью" и индийской Nayara Energу на поставку катализатора гидроочистки дизельных фракций (производства "РН-Кат"). В целом запуск новых производств превращает катализаторы в статью высокотехнологичного экспорта.
Также "Роснефть" специализируется на катализаторах риформинга – одного из наиболее востребованных в нашей стране процессов нефтепереработки.
Разумеется, нефтяные компании не занимаются полностью самостоятельными разработками необходимых катализаторов. Они сотрудничают с МГУ им. М. В. Ломоносова, Институтом катализа им. Г. К. Борескова СО РАН, Центром новых химических технологий ИК СО РАН и другими не менее уважаемыми и профессиональными организациями.
Кроме независимости от воли импортеров, а также кроме поддержания и развития отечественных химических школ налаживание собственных производств обеспечивает совершенно иной уровень сервиса, включающий в себя возможность оперативно изменять те или иные характеристики катализатора. Благодаря внедрению отечественных разработок крупные российские НПЗ получили возможность сэкономить на катализаторах за счет цены и более длительного межрегенерационного пробега. То есть к импортонезависимости добавляется еще и прямой экономический эффект.
