Реинжиниринг в 3D

Фото: obtek.ru

Достаточно ли 3D-сканера для обратного инжиниринга, хватает ли стране квалифицированных инженеров-конструкторов, как создать реинжиниринговую компанию только на энтузиазме и опыте, есть ли у российского обратного инжиниринга перспективы на зарубежных рынках – в интервью генерального директора компании ОБТЭК Ивана Николаева.

 Из ничего

– Как возникла ОБТЭК, на базе чего?

– Мы возникли из ничего, можно сказать. В 2022 году я работал главным конструктором одной компании. И вот 2,5 года назад, после начала СВО мы с коллегой-конструктором нашли небольшое финансирование и открыли компанию ОБТЭК, сразу ориентируясь на область обратного инжиниринга. Мы поняли, что эта тема может быть актуальной.

На первом этапе обратились к потенциальным заказчикам, обозначили им свои компетенции — сделали это в формате презентации-письма. Среди первых компаний, которые откликнулись на наше предложение, были Иркутская нефтяная компания (ИНК) и "Татнефть".

Практически параллельно взяли работы по обратному инжинирингу — на разработку рабочей конструкторской документации на запасные части импортного оборудования. И, собственно, так себя постепенно зарекомендовали на этом рынке. Пополняя референсы, выходили на новых клиентов. Примерно так.

– Почему начали с Иркутской нефтяной компании? Вы сотрудничали с ней до создания ОБТЭК?

Нет, никаких особых контактов у нас не было. Просто самотеком. Мы представились, сказали, что бесплатно готовы сделать образмеривание запасных частей с последующим производством. Считаю, что именно это зацепило клиента.

С нами связался начальник по динамическому оборудованию ИНК по видеоконференцсвязи. В личной беседе мы вызвали доверие, и нас пригласили. Параллельно шла работа с "Татнефтью". Связался с нами советник генерального директора Мугинов Равиль Камилович, и тоже после личной беседы пригласил на производство. Там мы оформили первый договор, выполнили его качественно, а дальше уже по накатанной.

– А кто был первым клиентом в итоге, Иркутская нефтяная?

– Да, Иркутская нефтяная. Но сначала на безвозмездной основе, чтобы показать свои возможности. А уже первым коммерческим клиентом стала "Татнефть".

Специально под контракт с Татнефтью (завод Танеко в Нижнекамске) купили первый свой 3D-сканер. Там сделали первое сканирование. Первый замер. Сначала ручными замерами пользовались, но быстро оценили преимущества работы с 3D-сканером. Сейчас у нас уже четыре 3D-сканера (четвертый в закупе находится).

 Тюменская прописка

– Дорогое оборудование?

– Первый, когда мы его покупали, стоил 2,5 млн рублей. Новые обошлись в 3,5 млн. Цена поднялась.

– Кто производит?

– Это признанная китайская компания. Ее продукция находится в реестре средств измерения Российской Федерации. То есть это оборудование, которому можно доверять.

– А у нас как? У нас 3D-сканеры не производятся или производятся, но пока доверия нет.

– Нет, у нас есть сканеры (компании Skanform). У нас есть такой. Но точность и скорость сканирования у него ниже. Он больше подходит для части задач автопрома — для изготовления корпусных деталей, бамперов и т.п.

Высокоточная работа для нефтегаза требует более серьезного сканера.

– А вы обратную связь даете российскому производителю? Что вот это и это не так — надо исправить.

– Честно говоря, пока нет.

– Один из главных лейтмотивов форума TNF — обратная связь, диалог между потребителем и производителем.

– Хорошая идея. Напишем поставщику.

– Где ваши основные производственные мощности сейчас располагаются. Собираетесь ли расширяться?

– Смотрите, ситуация такая. Мы начали с услуги по реверс-инжинирингу. У нас есть выездные бригады. Сначала в этом качестве выступали мы с коллегой-конструктором. Теперь у нас выездных бригад три.

Мы сразу начали производить запасные части на площадках наших партнеров. Сами ездим на аудит. Это в основном Урал, Челябинская, Свердловская области.

Буквально две недели назад у нас зарегистрирован инвестпроект. Нам выделили 2,2 га земли в Богандинском индустриальном парке под Тюменью. Мы начинаем строительство собственных производственных мощностей.

– Это в рамках резидентства в "Нефтегазовом кластере"?

– Да. Резидентство в "Нефтегазовом кластере" нам помогло. Мы получили все необходимые консультации и выгодные условия. Тюменская область, очевидно, заинтересована в развитии промышленного производства на своей территории.

– Сколько партнёрских производственных площадок вы используете?

– Много. И продолжим их использовать. Специфика обратного инжиниринга в том, что работать приходится над очень разным оборудованием, очень разными запасными частями. От трехметровых литых "улиток" насосов до мелких запасных частей высокой точности обработки.

Кроме того, это оборудование используется у разных компаний, из разных областей, на разных проектах и в разных природно-климатических условиях. К примеру, мы изготавливали детали для Арктик СПГ—2 и Ямал СПГ компании Новатэк.

В общем, когда введём в эксплуатацию свой завод, мы точно не прекратим размещать заказы у наших партнеров.

– Что вы будете производить в Тюменской области?

– Устьевое оборудование для колтюбинга. Пока завод строится, мы запустили линейку своего оборудования на площадках наших партнеров. То есть узлы, детали изготавливаются на разных производственных мощностях, на разных производственных площадках. Конечно, мы не хотим отдавать свое оборудование кому-то, это наша интеллектуальная собственность. Она, кстати, запатентована.

Сами произведём крупноузловую сборку, испытания. У нас выездное ОТК — мы делаем приемку на заводах партнёров.

К моменту окончания строительства оборудование будет изготовлено и пройдёт все испытания.

Плюс у нас есть еще проекты, которые находятся в разработке. Завод запустим и параллельно будем его развивать.

А на своих мощностях у нас будет высокоточное литейное производство и обработка.

Материаловедение — вопрос серьёзный

– К вопросу о точности. У вас на стенде на выставочной части TNF создание модели демонстрировали с помощью ручного сканера. Выглядит красиво. Но обмеряемая деталь имеет ряд видимых дефектов, следы износа. И все они отображаются на модели. К вам приходит заказчик и говорит: смотрите, у нас скоро вот эта деталь придет в негодность. Если она скоро придет в негодность, понятно, на ней есть следы износа. Вы ее максимально точно измерили. Но как изготовить новую деталь, чтобы она была новой в полном смысле, а не копией изношенного образца?

– Конечно, обратный инжиниринг он так "в лоб" не работает. Необходим комплекс мероприятий.

Во-первых, мы изучаем мануалы, сопроводительную документацию. Во-вторых, общаемся с кадрами, которые эксплуатируют это оборудование, и применяем науку.

У нас есть гидроаэродинамические расчеты, статические расчеты. Все это в комплексе дает нужную картину.

– А с точки зрения материаловедения. Написано ли в мануале из чего деталь изготовлена и как?

– В мануале, кстати, на западное оборудование очень часто написан материал. Но это очень обманчивая информация, потому что материал – это в основном данные о химическом составе. А, допустим, режимы термообработки там не пишут.

Материаловедение — вопрос серьёзный. И наш подход к нему тоже серьезный.

Во-первых, сотрудничаем с Тюменским индустриальным университетом (с кафедрой материаловедения).

Во-вторых, у нас, кроме наших прекрасных сканеров, есть еще одна очень дорогая позиция — спектрометр. Тоже китайский, хороший. К сожалению, наших аналогов пока нет.

Спектрометр определяет материал на месте. Плюс твердомеры, плюс профилометры. Внушительный список инструментов.

Наши ребята едут к заказчику с четырьмя сумками с оборудованием на двоих. Они проводят необходимый комплекс работ, плюс — расчеты статические, гидроаэродинамические и по материалу. То есть это без учёта образмеривания. Геометрические параметры — малая часть работ.

– У нас, в принципе, говоря мягко, некоторые сложности с литейными производствами. Как долго вы подбирали литейное производство, которое бы ваши потребности удовлетворяло?

– Согласен, литейное производство — большая проблема, большая наша головная боль.

Мы замещаем запорную арматуру. В процессе ее освоения очень обожглись о литейное производство. Некоторые партнёры затянули производство.

Но сейчас мы нашли хорошую литейку.

Предел компетенций

– Почему крупные компании пользуются вашими услугами, а не создают собственные подразделения по реинжинирингу?

– Некоторые создают. И успешно. Просто не всегда разумно формировать штат конструкторов, работающих в крупной компании, на решение задач по реверс-инжинирингу. У них есть и другие задачи, которые также потребуют внимания.

Наше преимущество — наработанный опыт, богатая практика. У нас, к примеру, был договор на производство запчастей для 53 насосов (это немало). Мы выполнили его быстро — за два месяца.

Теперь у нас есть огромная статистика — под какие рабочие среды какие насосы. Материаловедение, можно сказать, у нас "изкаталожное". Мы знаем, где какой металл применить, можно даже уже не использовать средства измерения.

Благодаря большому количеству заказов наша компания точно знает, к какому партнеру имеет смысл обращаться и для изготовления каких именно деталей.

Притом мы понимаем и учитываем специфику. К примеру, Оренбург, Астраханская область — там сероводород. Это надо учесть при изготовлении. У кого-то надо учесть работу оборудования на северных широтах. А при работе со Средним и Ближним Востоком требуется учесть взаимодействие оборудования с песком, изготовить защиту от пыли.

В какой-то момент всем приходится пользоваться услугами сторонних партнёров, ведь уровень компетенций не бесконечен.

Даже такие крупные структуры, как исследовательский центр Кронштадт (мы с ними плотно, кстати, взаимодействуем), привлекают сторонние мощности.

Квалифицированных инженеров-конструкторов не так много.

– А где ваш предел компетенций?

– Допустим, мы не касаемся темы лопаток газотурбинных двигателей и шарикоподшипников. Это отдельная наука. Осознаем, что это наша зона роста.

В принципе, нам работы хватает. Есть очень много оборудования, которое можно очень успешно импортозамещать.

– Где вы видите свою нишу и какие ниши планируете занять?

– Наши компетенции основные — запорно-регулирующая арматура. Мы очень много наносного оборудования пропустили через себя наработали определенные компетенции.

Сейчас с компанией Сибур мы претендуем на импортозамещение роторных питателей. Ещё нам очень интересно импортозамещение устьевого противовыбросового оборудования на шельфе. Раз у нас компетенции есть на колтюбиноговое оборудование, возник спортивный интерес морским тоже заняться. Если договоримся, конечно.

– Если у вас уже собрана подробная информация по отдельным изделиям, не видели ли вы для себя возможности эти изделия дорабатывать? Ну вдруг вы посмотрели и воскликнули: "Господи, кто же так делает, вот эта деталь лишняя".

– На самом деле такое часто встречается. К примеру, муфта, которую мы изготавливали для Иркутской нефтяной компании в городе Усть-Куте, у немецкого оригинала была проблема. По нашему мнению, изготовитель не учёл низкие температуры и влияние коэффициента температурного расширения, из-за чего сварочный шов постоянно разрушался. Материаловедческая проблема. Мы заметили, учли, доработали и заместили (по-моему, четыре или пять поставок уже было). Проблема исчезла.

На экспорт

– Есть ли желание экспортировать?

– Да, были мы в Арабских Эмиратах, Иране, Египте. Востребованность нашего оборудования точно есть и есть желание большое покупать. Сейчас прорабатываем юридическую и финансовую сторону.

– А с сертификацией не возникает вопросов?

– По-разному. От местного законодательства зависит. Какие-то потенциальные партнеры говорят, "нет, только API, без этого ничего не получится". А кто-то говорит, ничего страшного, можно и российскую сертификацию. Их интересует реальное качество, а не соответствие конкретным стандартам.

Ориентируемся на потенциальных потребителей на Ближнем и Среднем Востоке.

– Сколько сейчас людей работает в компании?

– У нас работает штатных 13 инженеров-конструкторов и 23 специалиста иного профиля. Плюс у нас есть внештатные специалисты (30-40 человек), которые делают нам конструкторскую документацию.

Фактически уже находясь на замерах, мы выдаем конструкторскую документацию. Потому что запараллеливаем работы. Измеряем, одновременно 3D-модель отправляется к нам в офис в Тюмени. Она распределяется на конструктора, он делает документацию практически одновременно с замерами.

Внештатные конструкторы обладают различными компетенциями. Получается быстро, эффективно и качественно.

Притом мы перманентно ищем новых инженеров-конструкторов. Кстати, в рамках форума TNF большую работу проводили со студентами профильных специальностей. Хотим привлекать на работу еще, еще и еще.